chuyển. Hoặc ví dụ như trước đây khi sản xuất trên qui mô nhỏ,
thường cần đến 17 người để tách các gờ sắt bị cắt ra khỏi thiết
bị. Đây thực sự là một công việc khó khăn và vất vả. Một người đã
phác họa ra một chiếc máy đặc biệt và ý tưởng này tỏ ra hiệu quả.
Chiếc máy đã được sản xuất và giờ đây, 4 người có thể lao động với
năng suất cao gấp vài lần so với năng suất của 17 người trước kia
mà không hề phải lao động quá sức. Một ý kiến khác là việc cải
tiến dây hàn của khung gầm đã có tác động nhanh chóng giúp tiết
kiệm được khoảng nửa triệu đô la so với việc sản xuất trước đó. Hoặc
việc tạo ra những cái ống từ các tấm thép phẳng thay vì vẽ chúng
theo cách thông thường cũng đã mang lại một khoản tiết kiệm
khổng lồ.
Biện pháp sản xuất cũ nhằm chế tạo thiết bị khởi động xe hơi
đòi hòi 4 hoạt động và 12% thép trở thành phế liệu. Chúng tôi đã tận
dụng được phần lớn những phế liệu đó và rồi sẽ có lúc chúng tôi sẽ
tận dụng được toàn bộ. Tuy nhiên, cũng chẳng có lý do gì mà không
cắt giảm lượng phế liệu và thực tế là dù tất cả các phế liệu đều
không bị bỏ phí thì cũng không được phép để nhiều phế liệu. Một
trong những công nhân đã đưa ra một phương pháp mới giản đơn để
sản xuất thiết bị mà tỷ lệ phế liệu chỉ chiếm 1%. Một việc khác đó
là trục phân phối phải được nung nóng để làm cho bề mặt cứng
chắc, thế nhưng, trục phân phối của chúng tôi luôn bị cong sau
khi ra khỏi lò nhiệt. Thậm chí năm 1918, chúng tôi phải thuê 37 nhân
công để đập phẳng cần trục. Nhưng vài nhân viên của chúng tôi đã
nghiên cứu trong khoảng một năm và cuối cùng đã tìm ra được một
hình thức lò nhiệt mới, nhờ đó cần trục không vị cong vênh. Năm
1921, chúng tôi chỉ cần thuê 8 công nhân để thực hiện toàn bộ công
việc với qui mô sản xuất lớn hơn hẳn năm 1918.
Và rồi đến lúc chúng tôi thấy không cần phải có một kỹ năng
đặc biệt để làm bất kỳ công việc nào. Chúng có thể do bất kỳ ai thực
